Last Updated on 2 secondes ago by Jean-Luc Bruegger
Début septembre, j’ai écrit ce que l’on savait du X1 et pourquoi il ne faut pas forcément attendre. Depuis, xTool a publié plusieurs contenus techniques sur la conception de la machine. Le prix, la surface de travail utile et la date d’expédition manquent toujours, donc je ne vais pas revenir dessus.
En revanche, il y a maintenant de la matière sur le fonctionnement réel du Hybrid Motion. C’est plus intéressant qu’une fiche produit, parce que c’est là qu’on voit à quoi la machine est censée servir, et où elle risque de coincer.
Portique ou galvo, deux façons de déplacer un faisceau
Pour graver, il faut promener un point de lumière sur une surface. Il existe deux méthodes, et jusqu’ici il fallait choisir.
La première, le portique. Des moteurs déplacent physiquement la tête laser au-dessus de la pièce. Ça couvre une grande surface, ça encaisse des plateaux larges, mais ça reste une masse qu’il faut accélérer et freiner à chaque changement de direction. C’est le principe des machines CO2 de l’atelier.
La seconde, le galvanomètre, qu’on appelle galvo. Deux petits miroirs motorisés orientent le faisceau. Rien de lourd ne bouge, donc c’est très rapide. Mais le champ accessible est limité, parce qu’un miroir ne dévie le faisceau que dans un certain angle avant que le point ne se déforme sur les bords. C’est pour ça qu’une machine galvo comme la F1 Ultra travaille vite mais sur une petite surface, comme je l’explique dans le comparatif F1 Ultra et F2.
Résumé des deux approches, telles qu’on les constate à l’usage :
| Critère | Portique | Galvo |
|---|---|---|
| Surface de travail | Grande, limitée par le châssis | Petite, limitée par l’angle des miroirs |
| Vitesse | Freinée par la masse à déplacer et à freiner | Très élevée, rien de lourd ne bouge |
| Qualité du point | Constante sur tout le plateau | Se dégrade vers les bords du champ |
| Travaux adaptés | Grandes découpes, plateaux chargés, panneaux | Texte fin, petits détails, séries de pièces identiques |
| À l’atelier | Machines CO2 | F1 Ultra et F2 |
Hybrid Motion : le portique place, le galvo grave
Le X1 fait les deux en même temps, dans un système que xTool décrit comme coordonné sur quatre axes. Le partage des rôles est annoncé sans détour : le portique amène l’unité galvo au-dessus d’une région de la pièce, et le galvo s’occupe du texte, des traits fins et des détails à grande vitesse.
Le communiqué officiel annonce jusqu’à 6 000 mm/s dans cette configuration. Il faut lire ce chiffre pour ce qu’il est, c’est-à-dire une vitesse de balayage du faisceau, pas une cadence de production. Entre les deux, il y a les déplacements du portique, les temps d’accélération, les changements de passage et le temps de mise en place de la pièce. Sur un travail réel, c’est le temps total qui compte, et personne n’a encore mesuré celui du X1.
Le découpage en zones, et le problème des raccords
C’est là que ça devient concret. Si le galvo ne couvre qu’une région à la fois, un grand dessin doit être découpé en morceaux. xTool appelle ça la segmentation de tâche : le fichier est divisé en régions que le galvo peut traiter depuis une position de portique donnée.
Et qui dit morceaux dit frontières entre les morceaux. D’après la vidéo d’ingénierie publiée par xTool, les premiers prototypes laissaient une limite visible entre deux zones gravées. Le logiciel fond maintenant ces frontières pour que le raccord ne se voie plus.
Je note la chose telle qu’elle est, sans l’embellir. L’article qui relaie cette vidéo précise lui-même qu’aucune mesure indépendante n’est fournie, et que le résultat dépendra des matières. Sur du contreplaqué à grain irrégulier, un raccord se pardonne. Sur un grand aplat gravé en acrylique ou sur de l’inox brossé, il se voit tout de suite. C’est exactement le genre de chose que je testerai, et dont je publierai le résultat.
Pourquoi la calibration est le vrai sujet
Le X1 accepte plusieurs sources laser qui partagent le même chemin optique, long d’environ 1,8 mètre d’après les explications d’ingénierie de xTool. Chaque source a sa longueur d’onde, donc son comportement propre dans ce chemin.
Jusqu’ici, aligner tout ça relevait de la manipulation d’atelier. La vidéo parle de sept étapes manuelles à exécuter dans l’ordre. Sur le X1, l’opération passe par des algorithmes de vision : on pose une feuille de calibration, un clic, la machine s’aligne. xTool dit avoir mené plus de mille tests de calibration et avoir construit un modèle distinct pour chaque source laser. Dans sa page sur le Hybrid Motion, l’entreprise parle d’un repère unique partagé par le mouvement mécanique et le mouvement optique, avec une mise en référence au micron.
Pour un atelier, ce point compte plus que n’importe quel chiffre de vitesse. Un faisceau mal référencé sur un chemin optique d’un mètre quatre-vingt, ça ne se voit pas sur un test de dix centimètres. Ça se voit sur une gravure fine en bord de plateau, ou quand on change de source et que le repère a bougé. Et ça se paie en matière perdue.
Le châssis coulé, qui sert justement à ça
Le bâti UniCast est fait de trois blocs d’aluminium coulés sous une presse de 4 000 tonnes, à la place d’un assemblage conventionnel de près de cent pièces et de plus de 268 vis. Pris seul, ce genre de chiffre ressemble à de l’argumentaire. Mis à côté de la calibration, il prend un sens.
Chaque assemblage vissé est un endroit où du jeu peut apparaître, avec les vibrations, les cycles de chauffe et les années. Un bâti qui bouge, même de très peu, c’est une calibration qui ne tient pas. Et une machine qu’il faut recaler tous les quinze jours, en production, c’est du temps que personne ne facture. Pour une machine qui joue sa précision sur un repère unique entre mécanique et optique, trois blocs coulés sont cohérents avec le reste.
Ce que ça change, et ce que ça ne change pas
L’ingénierie tient debout. Combiner portique et galvo répond à un vrai compromis que tous ceux qui gravent connaissent. Automatiser la calibration par vision résout un problème pénible. Le châssis est cohérent avec l’exigence de précision.
Mais rien de tout ça ne dit ce que la machine fera sur votre matière. Un raccord de zone invisible sur l’échantillon du fabricant peut se voir sur votre plaque. Une calibration excellente le premier jour ne dit rien de son comportement après six mois d’atelier. Et une machine dont on ne connaît ni le prix, ni la surface utile, ni le coût des modules ne peut pas être conseillée.
Je ne recommanderai pas le X1 avant d’en avoir eu un sous la main et d’avoir gravé dessus. Quand ce sera le cas, je publierai ce que j’ai vu, y compris ce qui ne m’aura pas plu.
Venez tester avant de décider
En attendant, la méthode qui marche n’a pas changé. Ne choisissez pas une machine sur une fiche technique. Venez avec la matière que vous voulez vraiment graver ou découper, le contreplaqué de votre fournisseur, votre acrylique, un morceau d’inox, votre cuir. On le passe à la machine et vous voyez le résultat de vos yeux.
La Demo Room xTool est à La Jonchère 59, 2043 Boudevilliers, dans le Val-de-Ruz. La démonstration est gratuite et sans engagement. Un test de matériaux et une formation individuelle sont également proposés, les conditions sont détaillées sur la page des services.
Réservez un créneau sur la page de réservation des Demo Rooms, écrivez à contact@sublival-xtool.ch, ou appelez le 079 240 41 66. Je réponds tous les jours de 8h à 19h, démonstration sur rendez-vous.
Sources
- xTool Academy, Hybrid Motion expliqué, mis à jour le 1er septembre 2026
- xTool Academy, le défi d’ingénierie du X1, 23 septembre 2026, châssis UniCast et modèle de calibration par source
- The Gadgeteer, 25 septembre 2026, chemin optique de 1,8 m, sept étapes de calibration manuelle, fusion des raccords
- Communiqué officiel xTool, version française, 28 août 2026, 6 000 mm/s, quatre axes, châssis 4 000 tonnes
Article publié le 5 octobre 2026. Les éléments d’ingénierie décrits ici viennent des publications de xTool et n’ont pas été mesurés de façon indépendante. Cet article sera mis à jour après un essai en atelier.